ahmadullins@gmail.com
ahmadullins@ahmadullins.ru
Опытное производство
+7 (919) 643-30-07
Восстания 100, Химград
Научный центр
+7 (919) 643-30-07
Сибирский Тракт 34, корпус 10

Авторские технологии НТЦ Ahmadullins

image LOCOS: обезвреживание стоков
Технология LOCOS (ЛОКОС) разработана для обезвреживания промышленных стоков и пластовых вод от токсичных неорганических сульфидов (NaHS, Na2S, (NH4)2S, NH4HS) методом жидкофазного окисления в присутствии гетерогенного фталоцианинового катализатора КСМ. Технология LOCOS применима при решении следующих задач:обезвреживание сернисто-щелочных стоков нефтеперерабатывающих предприятий и щелочных стоков пиролиза: процесс LOCOS SA очистка (подготовка) пластовых вод: процесс LOCOS PW очистка водных технологических конденсатов: процесс LOCOS PCПри использовании технологии LOCOS для обезвреживания стоков не происходит загрязнения атмосферы выбросами сероводорода и диоксида серы. Указанный метод характеризуется низким расходом тепла и не требует непрерывного расхода реагентов. Он обеспечивает более полное удаление токсичных неприятно пахнущих сернистых соединений из стоков: сульфидов и меркаптидов. Щелочной характер реакционной среды и относительно низкая температура процесса дают возможность использовать в схеме аппараты из углеродистых сталей. Технология LOCOS не требует большого расхода тепла и реагентов, не загрязняет атмосферу выбросами сероводорода, в технологической схеме используются аппараты из углеродистых сталей. Суть технологии заключается в окислении кислородом воздуха токсичных сульфидов в инертные, не имеющие запаха  тиосульфат и сульфат натрия по реакциям (1-2). Процесс обезвреживания стоков протекает в присутствии катализатора КСМ при 60÷70оС и давлении 0,5÷1,0 МПа.9Na2S + 9O2 + 4H2O → 4Na2S2O3 + Na2SO4 + 8 NaOH (1) 9NaSH + 10O2 → 4Na2S2O3 + NaHSO4 + 4H2O (2) Образующиеся тиосульфат и сульфат натрия являются менее токсичными, чем сульфиды, что позволяет направить обезвреженные стоки на биологические очистные сооружения (БОС).
Открыть
image DEMERUS: удаление меркаптанов
Технология DEMERUS(Демерус) разработана НТЦ «AhmadullinS» в 90-х годах XX века для решения многоплановых задач удаления меркаптанов — демеркаптанизации природного газа, сжиженных углеводородных газов, бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, газовых конденсатов и легких нефтей. Особенностью предлагаемой технологии является использование гетерогенного фталоцианинового катализатора на полимерной основе. Демеркаптанизация — это процесс удаления меркаптанов (меркаптановой серы) из углеводородных фракций. Для очистки сжиженных углеводородных газов (СУГ) от меркаптанов в основном используется щелочная экстрактивная демеркаптанизация с последующей каталитической регенерацией щелочи. В этом случае на ряду с очисткой от меркаптанов осуществляется обессеривание СУГ. Для керосиновой фракции процесс может быть щелочным, однако в этом случае он протекает непосредственно в углеводородной среде в присутствии фталоцианинового катализатора, кислорода воздуха и щелочи. Удаление меркаптанов происходит за счет окисления присутствующих в керосине коррозионно-активных меркаптанов до инертных дисульфидов: 2RSH + 0,5 O2 → RSSR + H2O Каталитическая окислительная демеркаптанизация представляет собой процесс дезодорации, т.е. удаление запаха без изменения содержания общей серы во фракции. Для очистки керосина от меркаптанов часто применяют процесс гидроочистки, при этом сернистые соединения, включая меркаптаны, при высокой температуре, в присутствии никель-молибденового катализатора и водорода превращаются в сероводород и направляются на установку Клауса для окисления сероводорода до элементарной серы. В процессе гидроочистки керосина демеркаптанизация сопровождается удалением сернистых соединений. Очистку газовых конденсатов и легких нефтей в основном проводят по технологии щелочной очистки СУГ. Основной целью в этом случае является удаление коррозионно активных метил- и этилмеркаптанов для подготовки газовых конденсатов и легких нефтей к транспортировке. Удаление меркаптанов — очистка природного (процесс DEMERUS NG) и сжиженного (процесс DEMERUS LPG) углеводородных газов осуществляется экстракцией щелочным раствором меркаптанов, содержащихся в очищаемом сырье, с последующей регенерацией щелочи в присутствии гетерогенного катализатора КСМ. В случае присутствия в сырье карбонилсульфида (COS), узлу демеркаптанизации предшествует узел регенеративной диэтаноламиновой очистки от COS (технология DEMERUS LPG+COS). Демеркаптанизация бензиновой фракции (процесс DEMERUS NAPHTHA), осуществляется методом щелочной окислительной демеркаптанизации в присутствии гетерогенного катализатора КСМ. Технология удаления меркаптанов из керосиновой фракции (процесс DEMERUS JET), применяемая для получения авиационного керосина высшего качества и дезодорации уайт спирита, основана на щелочной окислительной демеркаптанизации. Очистка газовых конденсатов (процесс DEMERUS GASCOND), применяемая исключительно для их подготовки к транспортировке, основана на экстрактивной щелочной очистке меркаптанов с выделением дисульфидного масла.
Открыть
image DeCOS : ГИДРОЛИЗ COS
Технология DeCOS Из методов очистки газов от COS наиболее распространенными являются его экстракция водным раствором диэтаноламина (ДЭА), с последующей регенерацией ДЭА, насыщенного продуктами гидролиза COS, при 120-130°С (технология DeCOS-2. ), а также гидролиз COS горячим раствором щелочи, протекающий при температуре 80°С. Технология DeCOS-1. направлена на очистку легкого углеводородного сырья, в частности ППФ, от карбонилсульфида его гидролизом в углеводородах по реакции с щелочным реагентом (промотором), содержащим водорастворимые полярные органические соединения, с последующим отделением и регенерацией насыщенного сернистыми соединениями щелочного реагента обработкой воздухом в присутствии гетерогенного катализатора КСМ-Х. Главными достоинствами предлагаемого способа являются доступность содержащихся в щелочном реагенте полярных водорастворимых органических соединений, их высокая эффективность при разложении карбонилсульфида и нерастворимость в углеводородах, что позволяет вести процесс разложения карбонилсульфида в очищаемом легком углеводородном сырье при температурах 30÷40°С и исключить необходимость его последующей водной промывки.
Открыть
image H2S: ТЕХНОЛОГИЯ ОЧИСТКИ ОТ СЕРОВОДОРОДА
ТЕХНОЛОГИЯ ОЧИСТКИ ЛЕГКОГО УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ ОТ СЕРОВОДОРОДА (процесс «H2S Removal-1») Область применения Технология применяется для очистки углеводородных газов от сероводорода до остаточного содержания 10,0 ppm. Назначение Очистка сухих и сжиженных углеводородных газов от сероводорода водными растворами алканоламинов при температуре 10-45°С. Концентрация сероводорода в очищаемом углеводородном газе составляет до 1,0 % мас., остаточное содержание сероводорода — не более 0,001 % мас. Описание технологии Принципиальная схема очистки углеводородных газов от сероводорода:Сероводород содержащий углеводородный газ поступает в куб абсорбционной колонны Т-101, оснащенной тарелками, на которых в противоточном режиме протекает хемосорбция сероводорода водным раствором алканоламина по реакциям 1- 2. Регенерированный водный раствор амина подается на верхнюю тарелку абсорбера Т-101. H2S + (HOCH2CH2)2NH = (HOCH2CH2)2NH2SH (1) (HOCH2CH2)2NH2SH + (HOCH2CH2)2NH = [(HOCH2CH2)2NH2]2S (2) Насыщенный сероводородом водный раствор амина выводится с куба абсорбера Т-101, нагревается в теплообменнике E-101 до 120ºС и через распределительное устройство поступает в регенератор R-101. Термическая регенерация амина протекает по следующим реакциям: (HOCH2CH2)2NH2SH = H2S + (HOCH2CH2)2NH (3) [(HOCH2CH2)2NH2]2S = H2S + 2(HOCH2CH2)2NH (4) С верха регенератора R-101 сероводород и водяные пары направляются через конденсатор-холодильник Е-103 в сепаратор D-101. С куба регенератора R-101 в емкость D-102 выводится регенерированный раствор амина, предварительно охлажденный в холодильнике Е-104 до 40ºС. Газы регенерации водного раствора амина с верха сепаратора D-101 отводятся через каплеотбойник на установку производства элементной серы. Регенерированный раствор амина из емкости D-102 насосом Р-102А/В подается в абсорбер Т-101 на орошение. Преимущества Комплексная регенеративная очистка углеводородных газов от сероводорода. Отсутствие образования сульфидсодержащих токсичных стоков.
Открыть
image «ПФС-1»: синтез полифениленсульфида
В 2021 году, ООО «НТЦ «Ахмадуллины» в соответствии с ТУ 72.19.14-005-44178696-2021 и РПБ № 44178696.20.85176 начато производство ПФС-П (Полифениленсульфид). ТЕХНОЛОГИЯ СИНТЕЗА ПОЛИФЕНИЛЕНСУЛЬФИДА (процесс «ПФС-1») Область применения: Полифениленсульфид (ПФС, PPS) – полукристаллический инженерный термопласт, на мировом рынке суперконструкционных материалов представлен в двух модификациях: первая – сшитый полимер, вторая – линейный полимер с высокоупорядоченной надмолекулярной структурой. Идеально подходит для производства сложных экструзионных профилей благодаря своим прочностным характеристикам. Материал выдерживает высокие температуры, давление и воздействие агрессивных химических веществ. PPS соответствует всем требуемым стандартам и спецификациям в этих отраслях промышленности. Огнестойкий по своей природе, соответствует классу V-0 по стандарту UL94. Полифениленсульфид преимущество используется в качестве альтернативы пластикам, металлам, реактопластам в следующих областях: — в машиностроении, авиационной и автомобильной промышленности. Химическая стойкость материала обеспечивает возможность контакта изделий из ПФС с горюче-смазочными материалами, топливом, со щелочами и кислотами без ущерба для этих изделий; — в газовой и нефтяной промышленности, при производстве погружных насосов, изделий или деталей, работающих в условиях повышенной влажности; — в сфере производства электроники, электротехники, светотехники и так далее. Супержесткость, ударопрочность, стабильность размеров позволяет изготавливать из ПФС полые изделия, которые планируется эксплуатировать при повышенном давлении: это патроны электроламп, манжетные уплотнения, корпусные изделия, конструкции с ребрами жесткости. Описание технологии: Принципиальная схема получения ПФС:В реакторе Р-201 готовится сульфидирующий агент: синтезируется сульфид натрия, отпаривается избыточная вода. В реакторе Р-201 в температурном интервале 200÷230℃ в среде н-метилпирролидона (НМП) протекает стадия предварительной поликонденсации парадихлорбензола (п-ДХБ) и сульфида натрия. Финальная поликонденсация проводится в реакторе Р-203 в температурном интервале 240÷270℃. Далее синтезированный ПФС фильтруется и промывается в фильтре Ф-201. Промытый ПФС выгружается и направляется на сушку. Сущность процесса: Получение полифениленсульфидов, по разработанной отечественной технологии, осуществляется путем нуклеофильной поликонденсации п-дихлорбензола с гидросульфидом сульфидом натрия в смеси с гидроксидом натрия в среде апротонного диполярного растворителя. Поликонденсацию проводят при температуре 200÷270°С. В качестве растворителя используется N-метилпирролидон. Преимущества:Получение линейного кристаллического ПФС со степенью кристалличности более 80%.Полифениленсульфиды, обладают улучшенными физико-механическими характеристиками.
Открыть
image "п-ДХБ-1" синтез парадихлорбензола
ТЕХНОЛОГИЯ СИНТЕЗА ПАРАДИХЛОРБЕНЗОЛА  Область применения: Парадихлорбензол (п-ДХБ) — ценный продукт промышленного хлорорганического синтеза,  находит применение как дезодорант, инсектицид, антисептик, растворитель лаков, консервант в кожевенной промышленности, является сырьем для производства полупродуктов, красителей и фармацевтических препаратов. В последнее время наблюдается увеличение потребности п-ДХБ, что связанное с его использованием в качестве сырья для производства высоко конструкционных термопластов — полифенилсульфидов (ПФС). В США более 50%, производимого п-ДХБ используется для получения ПФС. Часть потребности в п-ДХБ покрывается за счет его выделения из кубовых остатков производств хлорбензола (ХБ). Однако это относится только к странам, располагающим значительными мощностями по ХБ. В других случаях возникает необходимость создания специальных производств п-ДХБ.  Сущность процесса: Парадихлорбензол получается хлорированием бензола или монохлорбензола в диапазоне температур 55÷60°С с использованием катализатора цеолита типа NaY.  Описание технологии: Принципиальная схема опытного производства парадихлорбензола:Е-1 – емкость хлорбензола; Н-2 – насос дозирования хлорбензола; А-3/1 – адсорбер для осушки хлора; А-3/2 – адсорбер для осушки хлорбензола; Р-4 – реактор хлорирования; Ф-5/1 – фильтр; Ф-5/2 – емкость фильтрата; Е-6 – емкость поглощения; Т-7 – кубовый кипятильник; К-8 – ректификационная колонна; Т-9 – конденсатор; Е-10 – емкость дистиллята; Е-11 – емкость циркуляции; Н-12 – насос циркуляции; Т-13 – воздушный холодильник Преимущества:Высокая селективность процесса (78%) с полной конверсией монохлорбензола.Возможность отделения п-ДХБ от смеси его изомеров.
Открыть

СМИ о нас